改良的四柱液压机包括机身、油箱以及与油箱相连的控制柜，在机身的四个边角处均穿设有导柱，机身包括横梁、工作台以及设置在横梁与工作台之间的滑块，每个导柱均由上而下依次穿过横梁、滑块以及工作台，在横梁中部竖直穿设有主缸且主缸与油箱联通，主缸包括主缸体以及插设在主缸体内的主活塞，主活塞通过法兰与滑块固连，法兰与主缸体末端之间存在工作间隙，控制柜能驱动主活塞带着滑块朝工作台竖直向下滑移，且当主活塞竖直向下滑移时，工作间隙逐渐变大。

四柱液压机主要由液压缸、上横梁、下横梁、滑块、立柱、液压系统等组成，立柱的作用不但要支撑上梁与油缸，承受工作拉力，还要对活动横梁起导向作用，因此立柱的制造在液压机制造中占有非常重要的地位，该零件要求既要有较高的尺寸精度，表面还要有较高的耐磨性能要求。

立柱材料选用45#，最大轴径差40mm最高精度IT6，表面粗糙度1.6μm，形位公差0.029，表面淬火HRC 45~48，要求中间相对运动部分电镀硬铬并抛光。

该零件的加工工艺过程为:下料→粗加工→表面淬火→磨加工→电镀→车丝抛光。由于表面淬火要产生较大的变形(3~5mm)，因而在粗加工时需留有较大的加工余量，原加工余量为3mm，这样导致在磨削时工作量相当大，直接影响生产周期并产生较大的费用。

为减小磨削工作量，在粗加工时尽量减小磨削余量，该零件加工时可将磨削余量减小至1.8mm这样，在磨削时就可以适当增大进给量，但这一方案带来的问题是，必须严格控制热处理变形，应将其控制在1.8mm之内，这就要求在热处理过程中，严格控制淬火变形，各段之间通过机械校正，确保其变形控制在范围内。该方案虽然可减小磨削余量，降低磨削工时及费用，但同时增加了热处理校正难度。

在热处理后增加车削工序。热处理后增加车削工序，校正热处理变形，以保证较小的磨削余量。由于热处理后材料硬度已达HRC45~48，普通车削无法完成，因而选用陶瓷刀具车加工去除多余加工余量。

陶瓷刀具的主要参数为:前角为-6~-8°、后角为5~12°、主偏角为45°、刃倾角为0~10°刀尖圆弧半径通常取0.6~0.9mm。

该方案可以通过车削，极大地减轻磨削负担，虽然增加了一道车削工序，但因采用的是耐高温、红硬性好、耐用度比传统刀具高几倍甚至几十倍的陶瓷刀具，代替的是成本较高的磨削工作量，并且陶瓷刀具切削时与材料摩擦力小，切屑不易粘接在刀片上，不易产生积屑瘤，从而可以进行高速切削，因而总的工时和总成本明显降低。

由于工件表面淬火时仅对直径为Φ200 mm的中间一段进行淬火，而工件的两端直径小于200mm，因此在粗加工时，对立柱两端多留出一些加工余量，在第二次加工时以工件中间段进行零件加工找正的加工基准，对后加工的加工基准中心孔进行重新加工，这样可减小校正误差区间长度，提高生产效率